作為國內(nèi)領先的纖維研發(fā)、生產(chǎn)企業(yè)，盛虹集團正在不斷攻克再生纖維技術壁壘，加速再生纖維產(chǎn)業(yè)化進程，為描繪“綠水青山”的生態(tài)發(fā)展畫卷增添了一抹新亮色。
        將環(huán)保綠色作為企業(yè)成長的必由之路，盛虹集團嚴守產(chǎn)業(yè)發(fā)展的“生態(tài)底線”，助推企業(yè)“高質(zhì)量”發(fā)展。

        廢棄的塑料瓶，回收后經(jīng)過多道工序，變成柔軟有彈力的纖維，進而制造各種紡織產(chǎn)品取代原生纖維，這就是再生纖維帶來的驚喜。在綠色環(huán)保已成為時尚的今天，再生纖維已越來越被國際品牌和消費者認同。
        位于蘇州的盛虹集團，作為國內(nèi)領先的纖維研發(fā)、生產(chǎn)企業(yè)，正在不斷攻克再生纖維技術壁壘，加速再生纖維產(chǎn)業(yè)化進程，為描繪“綠水青山”的生態(tài)發(fā)展畫卷增添了一抹新亮色。
        解決兩難，再生纖維產(chǎn)業(yè)迅速崛起
        近年來，紡織服裝行業(yè)一直在尋找一種更環(huán)保、可持續(xù)的新型材料。而再生纖維的出現(xiàn)，正好解決了服裝行業(yè)需要可持續(xù)面料和大量廢舊塑料瓶難以在短時間內(nèi)自然降解的“兩難”。有了再生纖維，通過循環(huán)的辦法將廢舊塑料“變廢為寶”，就能讓有限的資源進行無限的循環(huán)。
        伴隨著再生纖維的價值不斷被認識和發(fā)掘，其應用也獲得了空前的發(fā)展。相關報道顯示，2010年至今，耐克公司生產(chǎn)的球衣已使用了約1.15億個可再生聚酯瓶；在世界杯賽場上，有9支球隊的隊員身著的參賽球衣，是用廢舊塑料瓶做成的；國際奢侈品牌LV等，也在推廣使用再生纖維。
        成本高昂，技術革新助力降本增效
        “與原生纖維相比，再生纖維的原材料雜質(zhì)多、均衡性差，受這方面影響，再生纖維對工藝控制的要求更高。”工程師王中明說，塑料瓶需要經(jīng)過清洗、篩選、熔融、提煉等環(huán)節(jié)后，做成切片，才能進一步再生加工。而回收的塑料瓶厚薄度、抗壓性都不一樣，有些甚至帶有泥沙、油漬等各種污染物，造成處理難度的增加。再生纖維對生產(chǎn)流程的要求更高，導致了生產(chǎn)成本要比原生纖維高出一倍多。
        “再生纖維現(xiàn)在面臨的主要問題是降成本、去雜質(zhì)、控品質(zhì)。關鍵還在于技術革新與設備更新，讓生產(chǎn)工藝流程更優(yōu)化。”王中明說，盛虹今年將投產(chǎn)的6萬噸項目，將再生纖維的產(chǎn)業(yè)鏈又往前推了一步—直接從瓶片紡絲。
        具體而言，就是把塑料瓶切得比指甲蓋小一點，然后直接紡絲，同時進行去雜質(zhì)、精化黏度、消除不同批次差異等全套處理。“在確保品質(zhì)的前提下，中間省去的切片環(huán)節(jié)，能讓再生纖維的生產(chǎn)成本降低8%左右。”王中明告訴記者，依托盛虹集團打造的國家先進功能纖維創(chuàng)新中心，更能為再生纖維的功能性開發(fā)提供強有力支持。

        加速再生纖維產(chǎn)業(yè)化進程，盛虹集團為描繪“綠水青山”的生態(tài)發(fā)展畫卷增添了一抹新亮色。
        產(chǎn)業(yè)延伸，再生纖維環(huán)保效益顯著
        在位于盛虹集團的國望高科再生纖維生產(chǎn)車間，米粒大小的塑料碎狀切片，通過全自動紡絲設備，進行拉絲并絲，加工成再生聚酯長絲，就可以供應給下游的織造企業(yè)，做成各種面料和服裝。
        王中明介紹，化纖行業(yè)主要使用廢塑料瓶制成的再生纖維，產(chǎn)品包括再生普通纖維、中空纖維、滌綸長絲、滌綸工業(yè)絲以及各種有顏色的纖維長絲。盛虹集團是全球最大的可再生纖維生產(chǎn)廠家，從2018年開始量產(chǎn)再生纖維，目前產(chǎn)品種類已非常齊全，包括再生有光、再生消光、再生半光、再生陽離子等，還開發(fā)出大量具有功能性差異化的再生纖維，包括再生抗紫外、再生抗菌、再生吸排、再生阻燃、再生雙組分彈力絲等。盛虹的再生纖維已經(jīng)通過全球回收標準GRS認證，每批產(chǎn)品還有TC證書，而且有專用的識別劑和追溯劑，不僅能識別最終織物上盛虹再生纖維的含量，而且做到了整個產(chǎn)品生命周期可追溯。
        今年年底，盛虹還將投產(chǎn)6萬噸再生纖維項目，使再生纖維的總產(chǎn)量達到20萬噸，占全球再生纖維生產(chǎn)量的40%。“一個塑料瓶重量20克左右，5萬個塑料瓶可制成1噸再生纖維，6萬噸絲可以消化30億個塑料瓶。20萬噸再生纖維的年產(chǎn)量，意味著盛虹一年可消化掉100億個廢舊塑料瓶。作為一個有責任感的企業(yè)，努力擴大再生纖維的產(chǎn)量，就能盡可能多地消化掉這些難以自然降解的塑料廢棄物，這是一筆難以用經(jīng)濟數(shù)字估量的大賬。”王中明說。
        目前，再生纖維的回收制作技術雖已成熟，但真正的難點還在于生活中瓶片垃圾的回收和分類，尤其是回收利用率，即便在比例最高的歐洲，也只有30%的塑料廢棄物進入到了循環(huán)經(jīng)濟閉環(huán)。“國外的回收行業(yè)較發(fā)達，在廢塑料瓶的分類上做得比國內(nèi)精細。尤其日本和韓國，精度更高、清潔度更好，可以做出更加高端的產(chǎn)品。”計國良說，目前，我國化纖行業(yè)的再生原料，一半以上還依賴進口。這需要全社會提高環(huán)保意識，認認真真做好垃圾分類，推動再生纖維領域發(fā)展。